Analyser l’existant
L’une des premières clés pour gagner en productivité est d’effectuer une analyse de l’existant. Cet état des lieux constitue une étape essentielle. Il s’agit de réaliser un diagnostic des différentes pratiques de l’entreprise, et de proposer des améliorations par la suite. Pour ce faire, il existe différentes méthodes.
Le chronométrage analytique ou la vidéo analyse
Il s’agit d’une méthode d’analyse scientifique visant à observer les déséquilibres de charges dans les process de votre entreprise grâce à des mesures de temps. Tous les postes de travail sont étudiés et chronométrés pour en déduire d’éventuelles failles d’organisation. Cette méthode permet par exemple de savoir si sur un poste de travail la charge est trop importante ou, à l’inverse, insuffisante.
Le jugement d’allure
Si l’allure de travail moyenne d’un opérateur est de 100 BTE (Bureau des Temps Elémentaires, organisme qui a déterminé le jugement d’allure en France), elle peut varier selon les personnes. Il est alors important, lorsque plusieurs opérateurs travaillent sur une même ligne de production, de chronométrer tous les postes de travail en appliquant le jugement d’allure, puis de déterminer une cadence de ligne en fonction du poste goulot (poste de travail le plus chargé). A partir des chronométrages, il est possible ensuite de faire un équilibrage de ligne, ce qui va améliorer le taux de saturation de chaque poste de travail et de réduire ainsi les déséquilibres.
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Le Value Stream Mapping
Le Value Stream Mapping ou VSM consiste à cartographier tous les process. De l’entrée de la matière première jusqu’à l’expédition des produits, toutes les étapes sont schématisées puis diagnostiquées. Le temps opératoire de chacune d’entre elles est ensuite calculé, ainsi que le process global. On peut alors vérifier si la charge est correctement lissée tout au long du process.
L’analyse du flux d’informations, des fichiers et des indicateurs de production
Afin de s’assurer que le cycle de production est bien optimisé, il faut vérifier que les informations transmises soient cohérentes. En effet, de mauvaises nomenclatures ou de mauvais paramètres de gestion des approvisionnements peuvent mener à des erreurs de quantité de produits ou des ruptures. En analysant le flux d’informations, un travail sera réalisé pour passer d’un flux poussé à un flux tiré bien plus efficace pour répondre à la demande du client.
De même, les fichiers et les indicateurs de production doivent être étudiés pour vérifier la stabilité des process. Si des variations, par exemple du kilo produit à l’heure, sont observées, cela signifie qu’elles pourraient être responsables de dysfonctionnements et donc de perte de productivité.
Industrie Agroalimentaire
Mettre en place des solutions
Après la phase d’analyse et d’identification des problèmes rencontrés vient la mise en place des solutions. Plusieurs actions peuvent alors être réalisées pour corriger les problèmes et améliorer la performance des processus existants.
Single Minute Exchange of Dies
La méthode SMED ou Single Minute Exchange of Dies réduit les temps de changement de série à moins de 10 minutes. En anticipant les tâches de reconfiguration de production avant l’arrêt de la machine, les changements sont beaucoup plus fluides et rapides. Une même référence peut ainsi être reproduite plusieurs fois dans la même journée en plus petites séries, en fonction des besoins des clients et des commandes. Cette approche permet d’éviter la surproduction et la perte de produits.
Total Productivité et Maintenance
La démarche TPM ou Total Productivité et Maintenance consiste à prévenir les éventuels dysfonctionnements des machines plutôt que d’attendre qu’un problème ne survienne. En plus d’une meilleure communication entre la maintenance et la production, cette démarche nécessite souvent de mettre en place des nouvelles méthodes dans le traitement de la panne avec la recherche des causes racines de la panne à partir de méthodes de résolution de problèmes (5 pourquoi, méthode 8D). Cela permet d’agir sur les vraies causes et de pouvoir ainsi les éradiquer par la mise en place d’actions correctives et préventives.
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L’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité
L’AMDEC ou Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité est une pratique qui permet d’anticiper les conséquences d’une défaillance sur la chaîne de production. En réfléchissant en amont aux effets que cela entraine sur la chaîne, aux process qui seront impactés et aux pertes engendrées, un plan d’action pourra être mis en place. Il permettra de réduire les pannes et mettre en évidence les mesures correctives prioritaires.
La standardisation
Pour améliorer votre productivité, assurez-vous d’avoir des modes de travail standardisés. Si elle est réfléchie avec les personnes impliquées sur le terrain et les différents domaines (production, maintenance, expédition), la standardisation garantit des process systématiquement réalisés de la même et bonne façon.
Les 5S et 5 pourquoi
Puisqu’une performance optimale ne peut être obtenue sans rigueur, la méthode des 5S est indispensable pour le bon fonctionnement des postes de travail. Son nom lui vient de cinq mots japonais « Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke », traduits en français par « Eliminer, Ranger, Nettoyer, Standardiser, Respecter ». L’intérêt principal de cette démarche est d’organiser et désencombrer l’environnement de travail pour une production de meilleure qualité et plus efficiente.
Les 5 pourquoi permettent quant à eux de résoudre plus facilement un problème en trouvant sa cause racine. En analysant toute la chaîne de défaillance en se demandant « pourquoi ? » à chaque maillon du dysfonctionnement, on remonte à sa source pour s’assurer qu’il soit vraiment résolu, et surtout qu’il ne se reproduise pas.
Se faire accompagner par un cabinet de conseil
Faire appel à un cabinet de conseil en performance industrielle est une excellente démarche pour améliorer votre productivité. Elle possède plusieurs avantages :
- Augmenter votre productivité de 20 à 30 % en quelques mois seulement alors que cela nécessiterait des années en interne
- Profiter de conseils d’experts dans ce domaine qui sont déjà intervenus dans de nombreuses entreprises, éviter les faux pas et pertes de temps grâce à leurs expériences
- Obtenir un regard extérieur et un point de vue objectif : un consultant externe prend de la hauteur sur la situation et peut voir des dysfonctionnements qui n’ont pas été détectés en interne
- Accompagner et former vos équipes aux différents outils et process d’amélioration de la performance
- Travailler sur trois piliers en continu : l’augmentation du chiffre d’affaires, l’augmentation de la capacité de production et la réduction des coûts
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