Dans le domaine de l’industrie, les opérations de maintenance sont aussi coûteuses que nécessaires aux entreprises. Pour rester performantes, les industries doivent être en mesure d’organiser les interventions de maintenance de la manière la plus efficace possible. Explications.
A quoi servent les opérations de maintenance ?
Essentielles au bon fonctionnement des machines, les opérations de maintenance sont nécessaires pour garantir le temps maximum de disponibilité des machines pour produire. Des actions de maintenance permettent notamment de :
- Réduire le taux de pannes machines ;
- Réduire les micro-arrêts ;
- Réduire les sous cadences et la production en mode dégradée
- Augmenter la durée de vie des équipements ;
- Diminuer la fréquence d’occurrence des défaillances ;
- Améliorer les conditions de travail.
Différents types de maintenance
Les actions de maintenance peuvent répondre à différentes logiques. Ainsi, on parle de :
- Maintenance corrective, lorsque les mesures mises en place sont effectuées à la suite d’un incident, tel qu’une panne. La maintenance corrective peut être soit palliative – quand elle a pour objectif de réparer le matériel –, soit curative – si une panne irréversible a lieu et nécessite un changement de matériel.
- Maintenance préventive, lorsque celle-ci est effectuée de manière régulière et encadrée en fonction d’un calendrier, pour prévenir les dysfonctionnements.
- Maintenance prédictive, lorsque les opérations sont mises à exécution juste avant la panne. Pour cela, la maintenance préventive s’appuie sur des capteurs permettant de surveiller en temps réel l’état des équipements.
Quels sont les risques si la maintenance n’est pas optimisée ?
Lorsque la maintenance n’est pas optimisée, l’industrie s’expose à des risques multiples qui impactent sa bonne santé.
Premièrement, l’usine s’expose à des conséquences financières importantes, notamment lorsqu’elle ne travaille qu’en correctif sur les machines. En effet, les pannes à répétition stoppent une partie de la production, ce qui a un impact sur les bénéfices de l’entreprise. De plus, les opérations de maintenance imprévues entraînent des coûts plus élevés que celles qui sont planifiées, et les pièces nécessaires deviennent également plus coûteuses en cas d’urgence.
Parallèlement, la structure s’expose aussi :
- A un manque de sécurité des équipements ;
- A une augmentation de la non-qualité et des déchets ;
- A des modifications de réglages machines ;
- A du sureffectif pour palier à un dysfonctionnement machine ;
- A des fonctionnements machines en mode dégradé ;
- A la réduction de la capacité de production
- Au mécontentement des collaborateurs ;
- A des tensions entre le personnel de maintenance et le personnel de production.
Tous ces facteurs nécessitent la mise en place d’une politique de maintenance rigoureuse et optimisée.
3 leviers pour optimiser vos actions de maintenance
1 Travailler en préventif ET en correctif
Effectuer des opérations de maintenance de manière régulière et proactive réduit considérablement les risques de pannes et leurs impacts financiers – mais n’exclut pas les incidents pour autant ! Pour être efficaces, les opérations de maintenance doivent donc s’appuyer sur une logique à la fois préventive et corrective.
- Pour cela, la démarche TPM (Total Productivité Maintenance) est particulièrement performante. Démarche impliquant l'ensemble du personnel pour aller vers l'élimination systématique et définitive des causes de perte de production liées à la machine et ainsi augmenter la fiabilité et la disponibilité des installations et contribuer à améliorer le flux et la productivité.
Cette démarche s’appuie sur trois processus :
- Le correctif: une machine en panne doit être réparée le plus rapidement possible pour limiter l’arrêt de la production. Indicateur MTTR (Mean Time To Repare)
- Le préventif technique: maintenir l'état optimal des machines (référentiel état machine : état initial + améliorations) et prévenir les anomalies. Indicateur MTBF (Mean Time Between failure)
- Le préventif humain: les collaborateurs doivent être sensibilisés et formés aux bonnes pratiques de conduites des équipements pour limiter les pannes et les micro-arrêts.
2 Analyser les causes racines des problèmes
Afin d’éviter les pannes à répétition, il est essentiel d’identifier la ou les causes racines relatives à chaque panne. C’est grâce à cette analyse approfondie que les opérations de maintenance pourront être effectuées de manière optimale.
- Dans cette optique, les méthodes de résolutions de problème comme la méthode des 5 pourquoi apparaît comme particulièrement performante.
Grâce à la répétition de 5 questions commençant par « pourquoi ? », cette démarche permet d’identifier les causes racines des problèmes en remontant la chaîne des dysfonctionnements. Il est alors possible d’opérer les actions correctives nécessaires pour éradiquer le problème.
Par exemple, prenons une machine de production qui cesse soudain de fonctionner. L’application de la méthode des 5 pourquoi pourrait donner :
- Pourquoi la machine a-t-elle cessé de fonctionner ? Car un composant électrique a grillé.
- Pourquoi le composant a-t-il grillé ? Car il a surchauffé en raison d’une surcharge électrique.
- Pourquoi y’a-t-il eu une surcharge électrique ? Car un autre équipement était branché sur le même circuit.
- Pourquoi l’autre équipement était-il branché sur le même circuit ? Car les prises sont insuffisantes dans l’atelier.
- Pourquoi les prises électriques sont-elles insuffisantes ? Car l’atelier a été agrandi sans mettre à jour l’installation électrique.
Ici, c’est l’obsolescence de l’installation électrique qui a causé la défaillance de la machine. Pour résoudre le problème, la solution consiste donc à revoir le système électrique de l’atelier. Sans identifier la cause racine de ce problème, l’industrie aurait effectué des opérations de maintenance à répétition, inutiles et très coûteuses.
3 Améliorer la communication entre les collaborateurs
Industrie Agroalimentaire
Souvent, de précieuse minutes – parfois des heures – de production sont perdues lorsqu’une défaillance est constatée sur une machine. En effet, l’information doit remonter toute la chaîne de production, depuis l’opérateur en charge, jusqu’au service de maintenance. Sans méthode ou outils, ou sans une très bonne organisation globale, une panne entraîne ainsi systématiquement un temps d’arrêt conséquent de la production, entre la découverte du dysfonctionnement et l’intervention du service de maintenance.
Pour faciliter la communication entre les équipes et fluidifier les process, les industries ont donc tout intérêt à mettre en place des processus de communication standardisés.
Cabinet de Conseil en performance industrielle, Valoy Conseil vous aide à optimiser vos opérations de maintenance. Coaching des équipes, recherche des causes racines des problèmes, mise en place de méthode éprouvées… Notre objectif est de vous apporter les outils adéquats pour limiter les coûts de vos opérations de maintenance et améliorer leur efficacité.
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