Pour les entreprises qui souhaitent améliorer leur performance industrielle et rester compétitives, la réalisation d’un diagnostic est la première étape pour gagner en productivité et réduire les coûts. Processus stratégique, c’est en effet ce diagnostic qui permet d’identifier les leviers d’optimisation et les gains à aller chercher. Mais quel est l’impact d’un diagnostic de performance industrielle sur l’activité de l’entreprise – et surtout, comment le mettre en place ? On vous explique !
Diagnostic en performance industrielle : définition et outils
Le diagnostic en performance industrielle est un bon moyen d’identifier les sources de pertes de performance de l’entreprise, afin de les corriger dans un second temps. Il est donc essentiel de l’établir avant de mettre en place des actions concrètes pour augmenter la productivité et la rentabilité de l’entreprise. Dans le cadre de cette démarche, plusieurs outils peuvent être utilisés en fonction des types de gaspillages à rechercher.
VSM : Value Stream Mapping
Le premier outil utilisé lors d’un diagnostic est la VSM (Value Stream Mapping) ou cartographie des flux de valeurs. Cet outil permet de cartographier les flux physiques et d’information associés à un processus. Il se décline en trois grandes étapes : observation sur le terrain, schématisation et analyse de l’ensemble de la Supply Chain de l’entreprise, de l’approvisionnement des matières premières jusqu’à la livraison des produits finis. L’intérêt de cet outil est d’identifier les flux ou les tâches à non-valeur ajoutée, les goulots d’étranglement, ainsi que les gaspillages dans les processus.
Chronométrage analytique avec jugement d’allure ou vidéo analyse
Cette méthode permet d’identifier les pertes d’efficience au niveau des postes de travail. En effet, le chronométrage analytique permet de mesurer le taux de saturation des postes de travail et l’équilibrage entre les postes de travail. La vidéo analyse vise quant à elle à mettre en évidence tous les gaspillages au niveau de l’organisation, de l’implantation des postes de travail, des déplacements et gestes inutiles, de l’allure de travail des opérateurs et des postures non ergonomiques afin de pouvoir les quantifier et les optimiser.
Observations instantanées
Dans le cadre d’un diagnostic, les observations instantanées sont réalisées à l’échelle de l’atelier de production. Cette méthode consiste tout simplement à relever de manière statistique toutes les activités se déroulant au sein de l’atelier, sur plusieurs heures ou plusieurs jours. Cette technique permet d’avoir une vision globale de l’organisation de l’atelier, de son niveau d’activité, d’identifier tous les déplacements et d’apprécier la complexité des flux physiques.
Spaghetti Flow
Le Spaghetti Flow permet de représenter les flux physiques et de les quantifier pour ensuite les analyser puis les optimiser par de la réorganisation des tâches et de la réimplantation des zones et des postes de travail. Cet outil vient en complément des observations instantanées et du chronométrage analytique.
Analyse des fichiers et des indicateurs de performance
Dans tout diagnostic, le décryptage des indicateurs de performance est nécessaire. Les indicateurs de performance sous forme de courbe permettent de vérifier la stabilité et la maitrise des processus. Si le diagnostic conclut à des variations importantes au quotidien dans les indicateurs, cela signifie que la maitrise de processus n’est pas optimisée, par manque de standardisation et/ou de respect des standards. Les indicateurs de performance doivent ainsi pouvoir mesurer la non-performance – ce que le KG/H ou le nombre de pièces à l’heure ne permettent pas. En revanche, la mesure du taux de panne des machines, des temps de changement de série, des micro-arrêts ou du taux de pertes matière sont des indicateurs de performance. En somme, bien choisir les indicateurs de performance permet d’agir sur les bons leviers.
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Evaluation des Gains de Performance et matrice de priorisation
Un diagnostic sans évaluation des gains de performance n’a que peu d’intérêt. Il est ainsi primordial de quantifier tous les potentiels de gains identifiés en Euros. Cela permet ensuite de prioriser les chantiers à mener, en fonction de l’importance des gains et de la difficulté à les obtenir. Des potentiels de gains élevés et faciles à réaliser seront prioritaires !
Quel est l’intérêt d’établir un diagnostic en performance industrielle ?
La performance industrielle concentre l’ensemble des actions visant à améliorer les résultats économiques de l’entreprise. Optimisation des fonctions opérationnelles, réduction des coûts de production, réalisation d’investissements astucieux… L’entreprise doit activer tous ses leviers de rentabilité pour améliorer sa performance industrielle et rester compétitive face à la concurrence.
Dans cette optique, réaliser un diagnostic de performance industrielle à partir des outils et méthodes adaptés est une première étape essentielle. En effet, cet état des lieux complet et détaillé de la situation est crucial pour mettre en place un plan d’action cohérent avec les forces et faiblesses de l’entreprise. Bien réalisé, ce diagnostic permettra notamment :
- De comprendre les causes racines des problèmes ;
- D’identifier les forces et les points d’amélioration de l’entreprise ;
- De prioriser les changements à accomplir ;
- De convaincre les acteurs de l’entreprise d’accompagner le changement ;
- De se fixer des objectifs atteignables et évolutifs pour s’inscrire dans un processus d’amélioration continue.
C’est donc cette analyse poussée de la situation en amont, qui permet aux entreprises d’agir de manière efficace pour améliorer leur rentabilité et leur productivité.
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Faire appel à un cabinet de conseil : la solution de la sureté
Si certaines entreprises choisissent de réaliser leur diagnostic de performance industrielle en interne, il est pourtant conseillé de faire appel à des professionnels. En effet, l’expertise et la neutralité apportées par un cabinet de conseil spécialisé en performance industrielle sont un atout de poids dans le cadre d’une évaluation aussi décisive que celle-ci.
Une expertise et des compétences non disponibles en interne
De par sa nature, un cabinet de conseil est amené à accompagner des dizaines voire des centaines d’entreprises différentes. L’ensemble de ces expériences lui permet d’avoir un regard aiguisé sur l’activité de l’entreprise et d’identifier rapidement ses dysfonctionnements et leviers d’amélioration. De plus, son caractère professionnel lui impose d’être au fait et de maitriser les outils et méthodes les plus récents, susceptibles d’améliorer la productivité de l’organisation.
Un regard extérieur, neutre et objectif
Grâce à un cabinet de conseil, le diagnostic de performance industrielle est établi par une entité extérieure, neutre et objective – ce qui multiplie ses chances d’être pertinent. Une expertise externe permet ainsi :
Industrie Agroalimentaire
- D’identifier des points d’amélioration que les collaborateurs ne peuvent pas détecter: en effet, lorsqu’une entreprise suit des process depuis plusieurs années, il peut être difficile pour ses acteurs de prendre du recul vis-à-vis de leur pertinence. Un intervenant extérieur a donc plus de chances d’être objectif quant à la rentabilité ou non de certaines stratégies.
- De se concentrer sur les faits sans être influencé par les dynamiques internes de l’entreprise: en tant qu’intervenant extérieur, le cabinet de conseil n’est pas sensible à la concurrence ou aux tensions entre les collaborateurs. Il peut ainsi se concentrer sur les faits et poser un diagnostic neutre.
- De convaincre les collaborateurs de la nécessité du changement: la posture experte et objective du cabinet de conseil lui assure une crédibilité difficile à remettre en cause. Contrairement à un responsable hiérarchique, le consultant du cabinet est ainsi plus écouté lorsqu’il pointe les faiblesses de l’entreprise. A terme, il sera donc aussi plus facile pour lui de faire accepter les changements nécessaires aux équipes.
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