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Kanban, flux tendu, juste à temps : quel modèle de gestion des stocks pour mon entreprise ?

La gestion des stocks constitue un enjeu majeur pour les entreprises, tant en termes de matières premières que de produits finis. En effet, une rupture de stock peut entraîner un arrêt de la production et de potentiels retards de livraison auprès des clients, tandis qu’un surstock engendre des coûts d’entreposage et peut causer la détérioration des produits. Le secteur de l’agroalimentaire est particulièrement concerné par cette problématique, dans la mesure où les produits frais et ultra-frais se périment rapidement. Dès lors, il convient d’organiser la chaîne logistique de sorte à optimiser la gestion des stocks. Kanban, flux tendu, juste à temps : quel modèle de gestion des stocks adopter ? Réponses.

Kanban, flux tendu, juste à temps :définition et principe

Kanban : qu’est-ce que c’est ?

La méthode Kanban a été créée dans les années cinquante, par le constructeur japonais Toyota. Elle s’inscrit dans l’approche de lean manufacturing qui vise à réduire les gaspillages pour augmenter la productivité des équipes et améliorer la satisfaction client.

Lire aussi : Lean manufacturing dans le secteur agroalimentaire : 5 principes à suivre pour augmenter la productivité de votre entreprise

Le Kanban est guidé par deux grands principes : le visuel et le temps réel. Kanban signifie en effet « étiquette » en japonais. Ainsi, la méthode Kanban met en place une logique visuelle de gestion des stocks, basée sur un système d’étiquetage. Les stocks ne sont complétés que lorsque l’indicateur visuel le requiert. Aussi, la méthode Kanban la plus appliquée en matière de gestion de stock est la méthode « Two Bin » autrement dit, le système des deux bacs. Un premier bac est placé à l’avant, avec le stock opérationnel pour une utilisation quotidienne. Le second bac est placé à l’arrière, et contient le stock de réserve. Sur le premier bac figure une fiche Kanban qui détaille les informations du produit : identifiant, taille du lot, destination de la marchandise… Une fois que ce premier bac est vide, l’opérateur récupère la fiche Kanban ce qui indique que le stock doit être reconstitué, à cet instant T. Les produits contenus dans le second bac sont alors utilisés. Une fois que le stock est reconstitué, la fiche Kanban est replacée dans le premier bac.

Grâce au Kanban, le stock est exploité de façon efficace et logique. Les risques de rupture ou de surstock sont par ailleurs évités. Ainsi, le système Kanban assure un flux de réapprovisionnement juste-à-temps de votre stock.

Flux tendu ou juste à temps : de quoi s’agit-il ?

Plus connu sous le nom de juste-à-temps ou JAT, le flux tendu est une méthode de gestion et d’organisation qui limite le temps et les coûts de chaque étape de la chaîne. Plusieurs objectifs sont ainsi visés :

Produire en fonction de la demande du marché ;

  • Réduire les stocks de matières premières et de produits finis ;
  • Minimiser les délais de production ;
  • Distribuer le produit au client lorsqu’il en a besoin.

Dans une logique de flux tendu, l’entreprise cherche au maximum à réduire ses stocks – et ses stocks intermédiaires plus particulièrement – afin de réduire les coûts de stockage et d’éviter la péremption des matières premières et des produits finis. Pour ce faire, l’entreprise s’appuie sur une logique double :

  • Elle ne commande les matières premières qu’au moment où elle en a besoin ;
  • Elle ne commence la production que lorsqu’elle a reçu les commandes clients.

Grâce à ce fonctionnement en « juste-à-temps », le flux tendu optimise les ressources tout en apportant de la valeur au client.

Kanban, flux tendu, juste à temps :produire à la commande pour limiter les stocks

Vous l’aurez compris : le Kanban et le flux tendu ont en commun le principe de produire à la commande pour limiter les stocks. Il n’est plus question de produire autant que possible pour constituer des stocks dans lesquels piocher lorsque le client passe commande. Ces méthodes prévoient au contraire la mise en place d’une production à la commande, basée sur la demande plutôt que sur l’offre. Kanban et juste-à-temps présentent ainsi de nombreux avantages, parmi lesquels :

  • Eviter la surproduction et les gaspillages
  • Réduire les quantités stockées
  • Eliminer les coûts intermédiaires inutiles
  • Booster la productivité et la rentabilité de l’entreprise
  • Améliorer la satisfaction client

Kanban et juste à temps :les spécificités de l’agroalimentaire

Dans l’agroalimentaire, la plupart des entreprises fonctionnent en flux poussé, à partir de prévisions. Les temps de cycle peuvent en effet être particulièrement longs, ce qui oblige les entreprises à anticiper leur production sans attendre d’avoir reçu les dernières commandes. Toutefois, la production en flux tiré reste la meilleure façon d’être réactif à la demande client et de minimiser les pertes.

→ Bon à savoir : flux tiré et flux poussé, quelles différences ?

Flux poussé : les opérateurs font suivre le produit au prochain poste de travail, la cadence est donc déterminée par l’amont.

Flux tiré : les opérateurs réclament le produit au poste de travail qui les précède, la cadence est alors déterminée par l’aval.

Dans une logique de flux tiré, le stock en cours est moins important et la production suit le takt time, la cadence des expéditions (les ventes). Cette organisation facilite l’équilibrage de la charge de travail autour du poste goulot, et permet de produire à la commande afin d’éviter toute surproduction.

Pour mettre en place le Kanban et le juste-à-temps, les entreprises agroalimentaires doivent adopter le flux tiré, de l’entrée Matière Première à l’expédition. Pour cela, il est nécessaire de réduire les temps de cycle au maximum, en réduisant les encours et en supprimant les opérations à non-valeur ajoutée. Il peut également être intéressant d’adapter les horaires de travail des lignes de production. Ainsi, si l’entreprise reçoit les dernières commandes vers midi, l’idéal serait que la production ne commence qu’à partir de ce moment-là.

Dans certains cas, les entreprises agroalimentaires sont malgré tout contraintes d’anticiper une partie de leur production. La solution la plus adaptée consiste alors à mettre en place un supermarché pour les produits de classe A (les produits les plus vendus). Il s’agit de définir un stock constant de produits qui doit être disponible pour répondre à la demande client. Le stock du supermarché est reconstitué quotidiennement, en fonction du nombre de produits vendus. Si cette organisation est valable pour les produits ayant une DLC de plusieurs jours, les produits ultra-frais ne peuvent être fabriqués la veille pour le lendemain. Dans ce cas, la solution consiste à nouveau à travailler à la commande, à raccourcir les cycles de fabrication et à négocier avec les clients pour les encourager à passer commande la veille ou quelques heures plus tôt.

Quelle que soit l’organisation adoptée (production à la commande ou mise en place d’un supermarché), les entreprises agroalimentaires doivent sauter le pas et passer du flux poussé au flux tiré. Il s’agit d’ailleurs de l’un des fondamentaux du lean. Si la production reste en flux poussé, l’entreprise se retrouve en effet bloquée à un palier de performance. Bien qu’il nécessite une réorganisation complète de la production, le passage en flux tiré constitue ainsi une condition indispensable pour gagner en productivité, optimiser ses stocks et gagner en agilité. Si elles veulent augmenter leur CA tous les ans, les entreprises agroalimentaires doivent franchir ce pas !

En somme, faire du Kanban dans l’agroalimentaire… c’est possible ! Mais à une condition : organiser sa production en flux tiré. Cela vous permettra de gravir les dernières marches pour atteindre l’excellence opérationnelle.

Kanban, flux tendu, juste à temps : comment les mettre en place ?

Avant de déployer des actions concrètes pour mettre en place la méthode Kanban et le juste-à-temps, il convient de réaliser un diagnostic des pratiques de l’entreprise. Cette démarche consiste à identifier les pertes et dysfonctionnements qui devront être corrigés ensuite.

Une fois le diagnostic réalisé, place à la résolution de problèmes et à la conduite du changement. Cette seconde phase de travail consiste à mettre en place un plan d’actions et des outils qui permettront d’optimiser la gestion des stocks de l’entreprise. Outre les fiches Kanban et le déclenchement de la production à la commande, d’autres méthodes peuvent être déployées dans une logique de Kanban et de flux tendu : VSM, méthode SMED, méthode 5S, flux tiré…

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Pour beaucoup d’entreprises, la mise en place d’outils et méthodes n’est pas chose aisée. Faire appel à un cabinet de conseil peut alors être une solution efficace. En identifiant les points d’amélioration et en travaillant sur la conduite du changement, il vous permettra de mettre en place le modèle de gestion des stocks le plus adapté à votre entreprise.

Lire aussi : Performance industrielle : 5 bonnes raisons de faire appel à un cabinet de conseil pour une entreprise agroalimentaire

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