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Lean manufacturing dans le secteur agroalimentaire : 5 principes à suivre pour augmenter la productivité de votre entreprise

Dans un environnement particulièrement concurrentiel, les entreprises doivent optimiser leurs process. Cela passe par l’augmentation de la productivité, c’est-à-dire par l’optimisation du rapport entre les quantités produites et les ressources déployées.

Dans ce contexte, le lean manufacturing se montre particulièrement intéressant. Cette philosophie d’entreprise vise en effet à donner plus de valeur pour le client, tout en utilisant moins de ressources. Mais, quels sont les principes à suivre pour y parvenir ? Réponses.

Définition duLean manufacturing

Le lean manufacturing est une méthode d’organisation et d’optimisation de la performance industrielle. Son objectif ? Produire mieux, plus rapidement et à moindre coût en vue de maximiser la valeur client. Pour y parvenir, le lean manufacturing repose en partie sur la réduction des gaspillages dans le processus de production.

Dans le cadre du lean manufacturing, les gaspillages désignent l’ensemble des activités réalisées qui n’ajoutent pas de valeur au produit. Si certaines tâches sans valeur ajoutée sont nécessaires – le stockage par exemple –, certaines activités génèrent des gaspillages qu’il convient d’éliminer ou, tout du moins, de réduire.

Pour optimiser les processus de l’entreprise, quatre catégories de gaspillages doivent être identifiées et réduites :

  • Les gaspillages de matières premières ou de produits : pertes matières, surdosage, déchets, produits non conforme, retouches, surproduction…
  • Les gaspillages relatifs à la gestion et au travail des opérateurs : gaspillage de main d’œuvre, insuffisance du taux de saturation, mauvais équilibrage de ligne, déplacements et mouvements inutiles, sous-utilisation des compétences, mauvaise ergonomie des postes de travail, opérateurs mal formés, non-respect des standards…
  • Les gaspillages liés à la conduite des machines : perte de temps dans les changements de séries, pannes, micro-arrêts et arrêts, pertes de cadence, cadences trop élevées, attentes, mauvais réglages machine…
  • Les gaspillages relatifs à la logistique : transports inutiles et surstockage.

Les 5 principes à suivre pour augmenter la productivité de votre entreprisegrâce au lean manufacturing

De nombreux gaspillages peuvent causer une perte de rentabilité pour les entreprises. Pour remédier à ce problème, le lean manufacturing s’avère être une approche particulièrement adaptée. Mais comment la mettre en place ? Voici 5 principes à suivre pour déployer le lean manufacturing dans votre entreprise agroalimentaire.

1. Identifier les gaspillages

Dans un premier temps, le lean manufacturing nécessite d’identifier toutes les sources de gaspillage. Pour ce faire, un diagnostic des process est nécessaire. Il permet en effet de réaliser un état des lieux des flux, des postes de travail et de l’atelier. Cette identification des gaspillages peut s’appuyer sur différentes méthodes. La première d’entre elles est le VSM ou Value stream mapping. Elle consiste à cartographier les process, de l’entrée de la matière première jusqu’à l’expédition des produits finis. Le chronométrage analytique et la vidéo analyse permettent ensuite de connaître la façon dont le processus fonctionne au niveau des postes de travail : amplitude des gestes, allure de travail, organisation, équilibrage de ligne, déplacements… Enfin, les observations instantanées et l’analyse de déroulement donnent une vision d’ensemble de l’activité de l’atelier. Ces différentes méthodes permettent ainsi d’analyser les étapes des process, de sorte à identifier les sources de gaspillage.

2. Optimiser la chaîne de valeur

Une fois les gaspillages identifiés, il convient d’exploiter les ressources de l’entreprise (matérielles, financières et humaines) pour optimiser la chaîne de valeur en réduisant les gaspillages. Ce principe d’optimisation s’appuie tout d’abord sur l’adaptation de la vitesse des lignes en fonction du poste goulot et de l’allure de travail des opérateurs. Produire vite ne permet pas toujours de produire bien. Si la vitesse de la ligne n’est pas adaptée, de nombreux gaspillages sont en effet générés : arrêts, non-qualité, déchets… Mieux vaut donc une ligne qui avance moins vite, mais mieux. En revanche, il est possible de réaliser un gain de temps certain au niveau des changements de séries. À ce titre, la méthode SMED permet de produire davantage de références dans la même journée et d’adapter l’organisation de la production en fonction des départs camions. Grâce à cette méthode, les cycles de production sont plus courts, ce qui évite de produire à l’avance et diminue alors les risques de surproduction.

3. Produire en flux tiré et en juste-à-temps

L’un des principes du lean manufacturing est de considérer que seule la demande client déclenche la production. L’entreprise ne produit pas avant la commande et se limite aux besoins du client. Cette organisation en juste-à-temps garantit que les produits seront vendus : pas de stockage inutile ou de perte produit. Le juste-à-temps est donc particulièrement adapté dans l’industrie agroalimentaire, car les durées de conservation des denrées sont relativement courtes. 

Le flux tiré se montre ici davantage pertinent que le flux poussé. En plus de permettre de produire à la commande, le flux tiré fluidifie le process. La cadence est en effet déterminée par l’amont : le stock en cours est ainsi moins important et les pertes sont réduites.

4. S’inscrire dans une recherche d’amélioration continue

Les principes du lean – réduction des gaspillages et optimisation de la chaîne de valeur plus particulièrement – reposent sur le fait que l’amélioration doive être conduite en continu. Produire mieux, plus rapidement et à moindre coût, en vue de maximiser la valeur client, demande en effet une évolution et une adaptation constantes. Sur ce point, la méthode Kaizen se montre très efficace. Ce processus d’amélioration continue repose sur des améliorations progressives et répétées. En réalisant de petites améliorations répétées au quotidien, la méthode kaizen vise à éliminer les problèmes les uns après les autres, de sorte à maximiser la valeur client et la rentabilité de l’entreprise.

Lire aussi : Méthode kaizen : tout comprendre au principe d’amélioration continue

5. Faire participer l’ensemble des équipes

Vous l’aurez compris, le lean manufacturing n’est pas une méthode, mais une philosophie de travail. À ce titre, elle doit mobiliser tous les collaborateurs de l’entreprise autour d’un objectif commun : la réduction des gaspillages en continu. Ainsi, le dernier principe du lean est de faire participer l’ensemble de vos équipes, dans une approche collaborative. L’implication de chacun est en effet indispensable pour assurer la réussite du lean manufacturing, fondée sur l’idée d’un progrès permanent. Ce n’est d’ailleurs pas un hasard si l’expression « lean management » s’est peu à peu répandue pour désigner la déclinaison du lean manufacturing à l’ensemble de la gestion de l’entreprise. 

In fine, le lean manufacturing permet d’optimiser les process et d’améliorer la performance de l’entreprise. Besoin d’aide pour y parvenir ? Cabinet de conseil en performance industrielle, Valoy Conseil vous apporte expertise et Méthodes pour une conduite du changement progressive et continue. Nos consultants vous conseillent et vous accompagnent tout au long de votre projet de lean manufacturing, de manière à réaliser une transformation opérationnelle durable. Un projet ? Une question ? Contactez-nous !